电镀自动生产线的基本常识

电镀自动生产线的基本常识 电镀自动生产线是严格按照预先制定好的工作程序、工艺流程和时间要求而进行不间断工作的现代化设备。它运行快稳、产量高、质量稳定，但没有手动线那样的随意性，因而更改亦较困难。由于投资较高，决策前须考虑周到、成熟并长远些，选择时应从自身实力、产量大小、品种范围、质量要求、管理档次、自动化程度、发展目标等几个方面综合考虑。
一、电镀自动生产线的产量

1. 节拍时间T 节拍时间就是指上、下一挂（或一桶）工件所需占用的时间。一般来说，节拍时间愈短，单位时间内所产出的挂数（或桶数）就愈多。 对于直线电镀生产线来说，节拍时间一般≥4.5分钟，最短可达3分钟：对于环形电镀生产线来说，节拍时间一般≥1分钟，最短可达35秒钟。

2. 每挂或每桶镀件量G 对于挂镀件来说，每挂镀件量与槽体大小有关，一般以件数或重量来计量。零件的排放范围：水平向应比槽体尺寸小200 mm ，高度应比槽体小350 — 400 mm 。对于滚镀件来说，每桶镀件量与滚桶大小有关，一般以重量来计量。零件的排放一般不超过滚桶总容量的三分之一。

3. 产量的计算 电镀自动生产线的产量与节拍时间T（分钟）及每挂或每桶镀件量G（公斤或件）有关。每小时的产量为：G＆#215;（60/T） 根据每天工作多少小时、每年工作多少天，则可算出日产量及年产量了。

二、电镀自动生产线的型式 供挂镀或滚镀用的自动生产线主要有两类：直线和环形线。

1. 直线的特点 直线的槽体按工艺顺序呈直线形排列，虽然节拍时间稍长，但槽宽范围较大（最宽可达7米），故可使每挂承受较多的镀件，其总产量亦不低。由于它是通过1至数台行车的相互衔接而来回传递工件的，故实现一机多种工作程序尤为方便。 直线的行车有龙门式与悬臂式两种，主要以电机为动力。前者起吊重量大，适用于大、中型镀件且槽体宽的场合；后者轻巧、美观、工作面无遮挡，运行过程一目了然，适用于中、小型镀件且槽体不宽的场合。

2. 环形线的特点 环形线的槽体按工艺顺序呈环状排列，虽然节拍时间短，但槽长受节距限制不能过长，故每挂承受的镀件不能过多；但某些环形线每一节拍可同时镀2 — 3挂，其总产量亦可观。由于它是满负荷运行，故能源可得到充分利用。 常用的环形线型式从简单（小型）至复杂（大型）的有：爬坡式、压板式、机械导轨式、机械悬臂式、液压导轨式、液压悬臂式等几种，分别以电机或液压为动力。每一节拍可承受的重量分别从3 — 50公斤不等。

3. 工位数n 工位数与所制定的工艺流程、各工艺所需受镀时间及节拍时间相关。 当工件在槽内所需受镀时间t小于节拍时间T时，只需一个工位便可满足其要求。 当工件在槽内所需受镀时间t大于节拍时间T时，只能以增加该槽的工位数来满足其受镀时间。即：n = t / T 向上取整数。例如：t =15 T = 5时，该槽则需设置15/5 = 3个工位以保证其受镀时间。 直线是依次将镀好的工件取出后再放入未镀的工件来完成的；环形线是以每个节拍将镀件向前推进一个工位来完成的。因此，当受镀时间确定后，节拍时间愈短，该槽所需的工位数将愈多，所需的电镀电源、加热量愈大，全线亦将愈长。

4. 直线与环形线的比较 直线的特点是机械简单而电器控制较为复杂，故电器元件的质量尤为关键。其缺点为：尚未达到满负荷运行，能源未能充分利用。 环形线的特点是机械稍复杂而电器控制较为简单，故机械元件的质量尤为关键。其缺点为：不能逆转运行，变更工艺较困难，故只适用于工艺十分成熟的场合。

总之，各有各的特点，各有各的利弊，我们可帮助用户在现有条件下选择即经济、实用又能产生最大效益的方案。

三、电镀自动生产线的成本 由于电镀工艺五花八门、采用配方各异、受镀件基体材料及镀前表面状况不一、产量有多有少、质量标准及自动化程度各自要求不同，故相同的镀种其生产工艺往往并不相同，成本相差亦很大。这就需要用户选择一种适合自已产品的工艺流程。它即能满足产量和质量要求，又能使设备造价和能源、材料消耗降至最低，其先进性还不至于被迅速淘汰。 以下需求资料均与设备成本有关：

1. 工位数： 工艺流程长、节拍时间短、回收水洗槽多，其工位数就多，全线相应亦长；反之则短。

2. 槽体： 槽体规格（长、宽、高尺寸）、材料（A3、PP、SUS）、厚度、材质（进口、合资、国产）、内衬（SPVC、HPVC、SUS、Ti2）要求如何？（含所需逆流漂洗、溢流口、放液口）需否烘干槽？（需否内部热风循环？需否保温层？需否自动开合盖？加热为电、蒸汽还是燃油？）需否超声波清洗槽？（震子功率需多大？）工件停留时间需多少？

3. 机架： 型式为槽边式、立柱式、框架式还是悬梁式？材料（A3、SUS）要求如何？

4. 行车： 行车跨距多大？提升重量多少？单勾还是双勾？水平运行是单驱动还是双驱动？材料（A3、SUS）要求如何？数量需几台（根据工艺流程、节拍时间的长短及提升高度等来决定）？电机采用国产还是进口？注：行车仅在直线上使用，环形线中则为推进装置、提升装置等。

5. 铜排： 整流器规格需多大？有否特殊要求（如特定的波纹系数、正负极交替转换、自动跟踪、自动修正系数、远程调控等）？整流器安置位置距主机有多远？需否带电进出槽？这些内容是计算槽内外导电铜排所需数量的重要依据。

6. 管路： 加热槽内的温度需多高？加热或冷却的方式（如蒸汽、电、槽外热交换、节能宝、冷却塔、井水冷、加热冷却共用、汽电合用等）、材料（如无缝钢管、铜管、聚四氟乙稀束管、SUS管、Ti2管、包铅管等）要求如何？需否保温层？需否自动温控？需否采用蒸汽预加热、电加热实施温控？加热时间是否以始温15℃、4小时达温计？需否设置预加热功能？有否热源或冷却源？ 槽内溶液需否搅拌（空气、机械还是自循环）？空搅管采用PP还是Ti2？有否气源？机械搅拌（阴极移动）采用电机还是气缸？阴移为上下、左右还是前后？频率与摆幅多少？ 需否过滤机？规格大小如何？槽内需否设置固定过滤管？抽吸管采用PP还是Ti2？ 供水需否有纯水？有否纯水源？工件出槽时需否设自动喷淋或自动吹气？ 废水排放是直排还是分类管排？如何分类？

7. 抽风： 需否抽风？单侧还是双侧？槽边吸风罩形式（条缝式、平口式、倒置式、吹吸式）如何？需否分类排出？共几类？每类风机所需规格如何？风机位置距主机多远？风囱需多高（与周围环境有关）？废气需否经处理后再排出（如加装铬雾回收器等）？
8. 操作平台： 需否设平台？高度、宽度多少？单侧、双侧还是四周？需否扶梯、拦杆？踏板采用木板、花纹钢板还是玻璃钢格栅板？

9. 辅助设备： 需否配置电镀电源、过滤机、纯离子交换柱、烘箱或烘道、制冷机组、风机、璇涡气泵等？这些配套设备多为本公司自产自销产品，品种繁多，价格亦实惠、低廉。

10. 自动化程度： 全线需预置多少套工作程序？需否配置文本显示器或屏幕显示？需否设置“远程控制、操作”、“修改工艺参数”、“生产记录”、“报表打印”？需否与计算机总机联网？需否设置自动添加计、液位控制器？是否有其它自动运行、转换机构？…… 由于工艺流程的不同及需求不一，其成本上、下差距很显著。

总之，工艺流程愈长而复杂、要求的产量愈高、需求的内容愈广泛、自动化程度愈高、材料及元器件的质量选择愈精，其成本无疑将大大提高。 因此，电镀自动生产线的成本只能依据用户所提供的《电镀工艺程序及需求资料》方可较为准确的核算出。我们也可帮助用户制定较完善的《电镀工艺程序及需求资料》，但最终仍需得到用户的认可。

四、电镀自动生产线的基本功能 由（进口）PLC控制的电镀自动生产线一般设置三种运行模式：“手动”、“步进”、“自动”。相互间可方便的进行转换。“手动”运行一般设置为“点动式”（按则行，松则停），其速度较慢，一般供调节间距时使用（直线上还可作为搬运吊车使用）。“步进”运行为按一下完成一个动作，（在直线上水平运动时，按则行，松则在前一工位停），其速度为正常，它在直线上可作为人工操作使用，在环形线上一般供调试设备使用。“自动”运行可设置“全自动”和“单循环”两种，“单循环”主要为验证设备调试后的效果，应根距需要来决定取舍。在直线上，“自动”运行根距需要和实际条件可设置多达数十套的工作程序；在环形线上，若条件合适，亦可设置数套的工作程序。“自动”运行的结束可令其在最后一个动作完成后自行停止（回至原始位置）。 电镀自动生产线运行时的每个动作一般都设置缓速，过程为：缓速—常速—缓速，必要时，缓速还可分为两段。因此，常速达28米/分时亦能保持每个动作的起始平稳、到位精确。这在非自动生产线上(≤16米/分)是满足不了的。自动生产线以电机为动力时，主要依靠（进口）变频器调速；以液压为动力时，主要依靠调速阀调速。两者均可无极调节，用以达到最佳运行状态、满足节拍时间（即产量）的要求。 由（进口）PLC控制的电镀自动生产线在自动“喷淋”、“喷气”、“温控”、“调节电流”、 “大电流冲击”、“PH值监测”、“添加”、“运行显示”、“故障显示”、“生产记录”、“报表打印”、“修改工艺参数”、“远程控制、操作”及“与计算机总机联网”等“人机对面”各方面均可大显身手。用户尽可按需求选择，必要时可配置文本显示或屏幕显示器、计算机等辅机。